SAP Production Planning è uno dei moduli chiave in ERP e si occupa di processi di pianificazione come la pianificazione della capacità e la pianificazione dei materiali e l'esecuzione di ordini di produzione, distinta base e movimento merci. Il modulo SAP PP gestisce i dati anagrafici necessari per l'attività delle distinte base, il centro di lavoro e il ciclo di lavorazione e li conserva in un componente separato.
La produzione discreta è nota come industria in cui i materiali di produzione cambiano con ogni lotto ei costi sono calcolati in base agli ordini e ai lotti.
Nella produzione ripetitiva, il prodotto non viene modificato per un periodo di tempo più lungo e la produzione viene eseguita come quantità totale e non sotto forma di singoli lotti.
Converting planned order to Production Order
Il primo passaggio consiste nel convertire un ordine pianificato in un ordine di produzione. Quando si crea un ordine di produzione, il tipo viene definito nel sistema SAP PP.
Issue the production order
Per avviare il processo di produzione, è necessario emettere l'ordine di produzione. Finché un ordine di produzione non viene rilasciato, l'esecuzione del processo di produzione non viene avviata.
Issuing goods for production order
L'emissione delle merci è necessaria per fornire le merci per eseguire l'ordine di produzione. Una volta che le merci sono uscite, il numero del documento può essere aggiornato nel sistema.
Production order confirmation
Tutti i processi secondari vengono eseguiti in conformità con le operazioni richieste per confermare la produzione secondo l'ordine di produzione.
Good receipts w.r.t Production Order
Una volta completata l'esecuzione dell'ordine di produzione, le merci prodotte rispetto all'ordine di produzione vengono ricevute e collocate nell'area di stoccaggio.
Nel modulo SAP PP, la struttura organizzativa ha definito l'ubicazione degli impianti di produzione e le posizioni di stoccaggio all'interno dello stabilimento. In alto hai il codice dell'azienda e dell'azienda, quindi ogni codice dell'azienda contiene diversi impianti e posizioni di stoccaggio.
Per eseguire le attività di pianificazione e controllo della produzione, SAP PP è strettamente integrato con altri moduli SAP ERP: SAP Sales and Distribution SD, SAP Material Management MM, Quality Management, Finance Accounting e Project System.
È possibile trovare l'elenco delle attività seguenti da Pianificazione della produzione correlate ad altri moduli SAP e integrazione con altri moduli.
SAP PP and SAP Material Management MM
- Ciò ha comportato il movimento delle merci, la ricezione delle merci auto.
- Include la creazione di una prenotazione per l'ordine di produzione / pianificazione.
- Generazione di ordini di acquisto con esecuzione MRP.
- Preventivi e selezione del fornitore.
SAP PP and SAP SD
- Viene utilizzato per verificare la disponibilità del materiale per l'ordine di produzione.
- Per eseguire l'esecuzione della pianificazione MRP, Tipi di fabbisogno.
- Componenti e funzionamento della distinta base.
SAP PP and SAP FICO
- Aggiornamento del prezzo nei dati anagrafici del materiale
- Definizione del tipo di attività nel centro di costo
- Assegnazione del tipo di attività al centro di lavoro
- Stima dei costi
- Controllo dei costi di produzione
- Registrazione delle attività contabili relative a movimento merci, richiesta materiale, ecc.
SAP PP and Project System
Assegnazione di attività di pianificazione a WBS nel progetto.
Esecuzione della pianificazione del fabbisogno di materiale a livello di progetto (MD51). Il materiale acquistato allegato a WBS è riservato come stock di progetto per il progetto particolare.
Le componenti annesse alla rete sono progettate a livello di impianto e sono riservate come stock di impianto.
SAP PP and Quality Management
- Tipo di ispezione 03 per produzione discreta e ripetitiva.
- Tipo di ispezione 04 per la produzione discreta e ripetitiva
- Distinta materiali BOM
- Maestro dei materiali
- Centro di lavoro
- Routing
I dati anagrafici della distinta base sono correlati alla pianificazione del fabbisogno di materiale e forniscono l'elenco dei componenti per produrre il prodotto.
Per produrre un prodotto con varianti diverse, è possibile creare distinte base super contenenti un elenco di componenti per la produzione di diverse varianti di un prodotto e la selezione del componente dipende dai dettagli menzionati nell'ordine di pianificazione.
Material BOM
Quando una distinta base viene creata per un materiale è nota come distinta base materiale in SAP. Le distinte materiali vengono utilizzate principalmente per rappresentare la struttura dei prodotti fabbricati all'interno dell'azienda.
Sales order BOM
La distinta base degli ordini di vendita viene utilizzata quando si personalizza la produzione di prodotti su ordinazione in base alle esigenze dei clienti. Per soddisfare i requisiti del cliente, si apportano modifiche specifiche dell'ordine di vendita a vari assiemi.
È possibile creare una distinta base come livello singolo o multiplo.
Il tipo di distinta base dipende dalle dimensioni, dalle date di validità e dal metodo di produzione.
È possibile creare fino a 99 distinte base in base al tipo di materiale.
È possibile utilizzare la distinta base del materiale per il materiale disponibile nel modulo PP e la distinta base dell'attrezzatura viene utilizzata nel modulo Manutenzione impianto.
Come accennato puoi creare super BOM per diverse varianti di un prodotto.
Il centro di lavoro consiste nell'instradamento dei prodotti relativo ai dati anagrafici. Contiene i dati relativi alla programmazione, alla pianificazione della capacità e ai costi di produzione.
Tutte le attività produttive vengono svolte in Centro di Lavoro. Il centro di lavoro può essere utilizzato per monitorare queste attività:
Scheduling
È possibile programmare le operazioni in Ordine di produzione secondo i tempi operativi in Ciclo e formule menzionate nel centro di lavoro.
Production Costing
È inoltre possibile controllare i costi di produzione secondo le formule indicate nel centro di lavoro. Un centro di lavoro è anche collegato al centro di costo e definisce il costo dell'operazione nell'ordine di produzione.
Capacity Planning
È possibile trovare la capacità corrente e i requisiti di capacità futuri archiviati nel centro di lavoro.
Routine definisce l'elenco delle attività da eseguire per il processo di produzione. L'instradamento definisce la sequenza delle attività svolte nel centro di lavoro. L'instradamento gioca un ruolo importante nel calcolo del costo di produzione, del tempo macchina e del tempo di lavoro.
Per creare il ciclo di lavorazione è obbligatorio definire prima il centro di lavoro.
Più materiali possono seguire un singolo gruppo di instradamento.
L'instradamento viene utilizzato per la pianificazione e il calcolo dei costi operativi per i prodotti grezzi e finiti.
Il ciclo di lavorazione viene utilizzato per calcolare il costo dell'operazione per il prodotto finito.
Make to Stock Planning strategy
Questa è la strategia di pianificazione in cui lo stock viene prodotto senza ordine di vendita. Viene utilizzato per soddisfare le richieste dei clienti in futuro.
Quando si utilizza la strategia di pianificazione 10, solo la quantità PIR viene considerata per l'esecuzione della pianificazione MRP e l'ordine cliente viene completamente ignorato. In questo requisito PIR tipo LSF e viene ridotto quando si consegna lo stock al cliente.
Quando si utilizza la strategia di pianificazione 40, per l'esecuzione MRP è possibile considerare massimo 2 PIR e l'ordine di vendita e il PIR viene ridotto quando si immette l'ordine di vendita. Il tipo di requisito PIR è VSF in questo caso.
Make to Order planning strategy
In questa strategia di pianificazione, i prodotti finiti non vengono prodotti fino a quando non si riceve l'ordine di vendita da un cliente. Per l'esecuzione MRP, si considera solo l'ordine di vendita.
Nella strategia MTO, si producono solo scorte di ordini di vendita e i prodotti vengono consegnati in base agli ordini di vendita di un cliente specifico.
Si utilizza la strategia di pianificazione 20 per il processo MTO di fabbricazione su ordinazione e la strategia di pianificazione 25 viene utilizzata per produrre varianti di prodotto quando vi è richiesta di prodotti di variante dal cliente.
L'esecuzione MRP o l'esecuzione della pianificazione è un motore utilizzato per colmare il divario di domanda e offerta. Issues & Receipts sono chiamati elementi MRP. I problemi includono PIR, requisiti dipendenti, prenotazioni ordini, ordini di vendita, emissione di ordini di trasferimento stock, ecc. E le entrate includono ordini di produzione, richieste di acquisto, ordini di acquisto, ordini di produzione aperti, ricezione dell'ordine di trasferimento stock, righe programma, ecc.
I parametri MRP sono necessari per eseguire la pianificazione del fabbisogno di materiale per soddisfare il PIR del requisito indipendente pianificato e per utilizzare le informazioni di instradamento. È possibile utilizzare diversi parametri MRP:
Processing Key
NetChange -
In questo sistema di esecuzione si consideri il materiale che ha subito alcune modifiche rispetto alla precedente esecuzione MRP.
NetChange nell'orizzonte di pianificazione -
Questa esecuzione considera il fabbisogno nell'orizzonte di pianificazione predefinito e non come la variazione netta che verifica i requisiti futuri.
In questa esecuzione, il sistema considera solo quei materiali che hanno subito alcune modifiche rispetto alla loro ultima esecuzione MRP.
Pianificazione rigenerativa -
In questa esecuzione, il sistema considera tutto il materiale indipendentemente dalle modifiche ed è dispendioso in termini di tempo e non comune nella pianificazione della produzione.
Scheduling
Pianificazione di base -
Calcola solo le date di base per gli ordini nell'esecuzione MRP e il tempo di produzione interno per la matrice materiale in uso.
Pianificazione dei tempi di consegna -
In questa pianificazione MRP, le date di produzione sono definite dalla pianificazione del lead time per gli ordini pianificati.
Sì, modificando la configurazione in OPL8 - Parametri dipendenti dal tipo di ordine come instradamento facoltativo. Quando proviamo a creare un ordine utilizzando C001, potrebbe essere richiesto un ordine di vendita.
La pianificazione a lungo termine in SAP PP viene utilizzata per verificare le richieste future a tutti i livelli di distinta base. È possibile verificare l'attuale capacità e la capacità del fornitore di fornire il materiale nel periodo di tempo richiesto.
Non si tratta di un'esecuzione effettiva, ma viene utilizzata per vedere se tutti i requisiti di capacità possono essere soddisfatti e se i requisiti sono soddisfatti, è anche possibile trasferire l'area di simulazione all'area operativa.
Si noti inoltre che non è necessario eseguire la pianificazione simulativa a lungo termine, può essere a breve termine e non ci sono limiti di tempo.
Un ordine di produzione viene utilizzato per definire il materiale da produrre, l'ubicazione dell'impianto in cui deve essere eseguita la produzione, la data e l'ora di produzione, la quantità di merci richieste. Un ordine di produzione definisce anche quali componenti e sequenza di operazioni devono essere utilizzati e come devono essere liquidati i costi dell'ordine.
I dati della distinta base e del ciclo di lavorazione dei materiali vengono copiati nell'ordine di produzione che determina l'elenco dei componenti e dei dati operativi nell'ordine.
Il primo passaggio consiste nel convertire un ordine pianificato in un ordine di produzione. Quando si crea un ordine di produzione, il tipo viene definito nel sistema SAP PP.
Per avviare il processo di produzione, è necessario emettere l'ordine di produzione. Finché un ordine di produzione non viene rilasciato, l'esecuzione del processo di produzione non viene avviata.
L'emissione delle merci è necessaria per fornire le merci per eseguire l'ordine di produzione. Una volta che le merci sono uscite, il numero del documento può essere aggiornato nel sistema.
Tutti i processi secondari vengono eseguiti in conformità con le operazioni richieste per confermare la produzione secondo l'ordine di produzione.
Un ordine di produzione può essere creato nei seguenti modi:
Direttamente dall'elenco dei requisiti di stock
Utilizzo del numero di ordine pianificato
La pianificazione della capacità viene eseguita per bilanciare il carico nel centro di lavoro ed è possibile calcolare la capacità di produzione in base al requisito del prodotto in base alla capacità disponibile.
Il livellamento della capacità viene eseguito per eseguire una pianificazione dettagliata della produzione. Ciò viene fatto tramite la tabella di pianificazione che viene utilizzata per eseguire una pianificazione dettagliata dei requisiti di capacità nel tempo in futuro.
È possibile eseguire il livellamento della capacità utilizzando la tabella di pianificazione e gli ordini vengono elaborati come definito nel centro di lavoro per soddisfare il processo di produzione.
Per eseguire il livellamento della capacità, utilizzare T-Code: CM21
Il ricevimento buono viene eseguito quando il materiale viene prodotto secondo l'ordine di produzione e le merci vengono posizionate nel luogo di stoccaggio. La quantità di stock viene aumentata e viene inserito il tipo di movimento 101.
Usa il codice T: MIGO
L'ordine pianificato viene compensato dall'ordine di produzione ed è possibile visualizzare i dettagli dell'ordine pianificato nell'ordine di produzione.
In SAP PP, il prelievo delle merci viene effettuato quando la materia prima viene consumata per produrre materiale secondo l'ordine di produzione. Quando le merci vengono emesse, il sistema riduce le scorte di componenti nell'ubicazione di stoccaggio nel sistema di pianificazione della produzione.
Il tipo di movimento 261 viene utilizzato per l'uscita merci.
Per eseguire l'uscita merci, utilizzare il codice T: MB1A o andare a Logistica → Produzione → Controllo produzione → Movimento merci → Uscita merci.
Immettere il tipo di movimento 261 per l'uscita merci.
Lo storno dell'uscita merci viene utilizzato quando si annulla l'uscita merci per un ordine. L'uscita merci può essere annullata fino a quando lo stato dell'ordine non viene confermato CNF nel sistema.
Il tipo di movimento è 262 in Annullamento emissione merci.
Puoi utilizzare Panoramica delle scorte per controllare le scorte disponibili in qualsiasi momento. La panoramica delle scorte può essere verificata utilizzando T-Code: MMBE
Il controller MRP è un individuo o un gruppo di persone che ha la responsabilità di verificare la disponibilità del materiale.
L'orizzonte di pianificazione viene utilizzato per definire il periodo per la pianificazione del cambiamento netto nell'orizzonte di pianificazione.
Prima della creazione dell'ordine di produzione, è necessario definire i tipi di ordine, i parametri dipendenti, la pianificazione degli ordini a saldo e il livello.
MD04
Viene utilizzato per l'elenco stock / fabbisogni, è un elenco dinamico che riflette anche qualsiasi piccola modifica apportata ai dati anagrafici, ordine pianificato e ordine di produzione ecc. Per il rispettivo materiale per il quale è stato eseguito l'elenco stock / fabbisogno.
MD05 viene utilizzato per visualizzare l'elenco MRP che mostra i risultati dell'ultima esecuzione MRP per il materiale per il quale è stato eseguito l'elenco MRP.
SAP PP-PI fornisce uno strumento di pianificazione integrato per la produzione di processi batch-oriented e viene utilizzato nell'industria farmaceutica, alimentare e chimica per supportare la pianificazione della produzione e lo smaltimento dei rifiuti nello stabilimento.
Puoi controllare questo in CO02 selezionare Costo → Analisi e puoi controllare il costo dell'ordine di produzione.
Costo del piano = Quantità pianificata X Prezzo pianificato
Costo effettivo = quantità effettiva X prezzo effettivo
Costo target = quantità effettiva X prezzo pianificato
SOP è uno strumento di previsione che consente di impostare gli obiettivi di vendita, produzione e altri obiettivi della catena di approvvigionamento sulla base di dati esistenti, futuri o storici. SOP è più comunemente usato per i prodotti finiti.
SPO è costituito dai seguenti due componenti:
Standard SPO è predefinito nel sistema.
Flexible SOP Puoi configurarlo in più modi.
Usa il codice T: CO13
Immettere il numero dell'ordine e fare clic sul segno di spunta in alto. Ti verrà chiesto di confermare l'azione.
La pianificazione della capacità viene eseguita per bilanciare il carico nel centro di lavoro ed è possibile calcolare la capacità di produzione in base al requisito del prodotto in base alla capacità disponibile.
È necessario controllare il carico di capacità sul centro di lavoro e se un centro di lavoro è sovraccarico, dobbiamo spostare gli ordini in diversi centri di lavoro.
To check Capacity Loads
Use T-Code CM01 o vai a Logistica → Produzione → Pianificazione capacità → Valutazione → Visualizzazione centro di lavoro → Carica.
MAST Distinta materiali
STKO Intestazione BOM
STOP Posizioni BOM
SAP Quality Management fa parte del sistema SAP R / 3 ed è integrato con altri moduli SAP come SAP Material Management MM, Production Planning PP e Plant Maintenance. QM è parte integrante della gestione logistica e viene utilizzato per eseguire funzioni di qualità del materiale in entrata, del processo di produzione e delle materie prime anche nella struttura.
Tipo di ispezione 03 per produzione discreta e ripetitiva.
Tipo di ispezione 04 per la produzione discreta e ripetitiva.
È possibile creare fino a 99 distinte base.
La gestione temporanea del materiale viene richiamata quando si trasferisce il materiale dal negozio principale all'ubicazione di produzione.
Viene utilizzato per registrare il processo di lavoro nel sistema e per ottenere i requisiti della produzione ripetitiva, di massa o di flusso.
Stock transfer Questo è noto come trasferimento di stock per l'utilizzo nella stessa azienda.
Stock transport Questo è noto come cambio del titolo di magazzino a nome dell'acquirente.
Centro di lavoro
Routing
Si desidera modificare i dettagli in Ordine di produzione, è possibile farlo utilizzando il codice sottostante.
Usa il codice T: CO02
Per visualizzare l'ordine di produzione, codice T: C003
Per pianificazione del fabbisogno di materiale MRP -
| tavolo | Descrizione |
|---|---|
| MDKP | Dati di intestazione del documento |
| MDTB | Struttura del tavolo |
| MDVM | Dettagli del file di pianificazione |
| MDFD | Dettagli data MRP |
| S094 | Analisi delle scorte |
Per la produzione ripetitiva -
| tavolo | Descrizione |
|---|---|
| S025 | Esegui quantità pianificazione |
| S026 | Utilizzo del materiale |
| S028 | Reporting Point Statistics |
| SAFK | Dati principali intestazione RS |