SAP SCM - Guida rapida

SAP Supply Chain Management è uno dei moduli chiave di SAP ERP e controlla la pianificazione della produzione, le previsioni aziendali e la pianificazione della domanda.

Le caratteristiche principali di SAP SCM sono:

Aiuta l'organizzazione a gestire il proprio processo di supply chain in un ambiente dinamico.
Il processo SAP SCM aiuta fornitori, clienti, produttori, partner commerciali e rivenditori a connettersi tra loro per gestire il processo della catena di fornitura in modo efficace ed efficiente.
Aiuta le organizzazioni ad accelerare e ottimizzare il processo procure-to-pay end-to-end.
I prodotti SCM di SAP consentono a un'organizzazione di integrare i propri processi e imporre la conformità dei contratti per i requisiti lato fornitura e lato fornitore durante l'utilizzo dei processi della catena di fornitura in un ambiente distribuito.
SAP SCM è un software completo per coprire i processi chiave: rete della catena di fornitura, pianificazione e coordinamento della catena di fornitura ed esecuzione della catena di fornitura.
Include diverse applicazioni di pianificazione relative all'APO di pianificazione e ottimizzazione avanzata e per l'integrazione con altre applicazioni di esecuzione SAP.
Le applicazioni principali sono SAP General Areas, SAP Supply Network Collaboration SNC, SAP Extended Warehouse Management EWM, Advanced Planning and Optimization (APO), Forecasting and Replenishment FRE e SAP Transportation Management TM.
Nell'immagine mostrata di seguito, puoi vedere SAP Supply Chain Management e la sua integrazione con altri moduli R / 3 per gestire il processo della supply chain.

SAP Supply Chain Management consente alle organizzazioni di eseguire una pianificazione ed esecuzione efficace della logistica all'interno della rete di fornitura e di eseguire la gestione del flusso di lavoro.

È possibile visualizzare i passaggi chiave nella gestione della rete di fornitura in un'organizzazione. Ogni fase consiste in un insieme definito di attività e quindi aiuta clienti, fornitori e rivenditori a connettersi tra loro per fornire una soluzione efficace per la gestione della catena di approvvigionamento.

SAP SCM è costituito dai seguenti componenti:

SC Collaboration - Questo viene utilizzato per aiutare a fare previsioni e accordi collaborativi.
SC Planning - Viene utilizzato per generare i piani operativi secondo i dati attuali e rilevanti nel sistema.
SC coordination - Questo componente in Supply Chain viene utilizzato per coordinare lo scambio di dati e informazioni tra diverse unità aziendali.
SC Execution - Questo viene utilizzato per garantire che i piani della catena di approvvigionamento vengano eseguiti nel miglior modo possibile per ottenere il risultato desiderato.

In base alla funzionalità, puoi dividere SCM / APO in tre parti:

Forecasting - Per eseguire la pianificazione e la previsione della domanda, è possibile collegarsi a Customer Relationship Management CRM per ottenere dati relativi alle campagne dei clienti, ecc.
Supply Network Planning (SNP)- Per visualizzare l'organizzazione come una rete di posizioni e per controllare le proiezioni di stock e i criteri di stoccaggio. I calcoli in SNP guidano i requisiti dipendenti fino alla produzione delle sedi di fornitura e alla ricezione dei negozi.
Production Planning and Detailed Scheduling - Questo serve per verificare i requisiti dipendenti dalle posizioni all'interno della rete di alimentazione, trasmessi da SNP.

Questo è collegato alla pianificazione del fabbisogno di materiale (MRP) in Pianificazione della produzione, che determina il materiale in entrata necessario per completare un ordine di produzione.

Utilizzando Supply Chain Management in SAP, un'organizzazione può ottenere i seguenti vantaggi in un ambiente distribuito:

Riduci gli incassi dei crediti con una migliore visibilità sul processo AR, sulla scadenza e sull'estensione del credito e, di conseguenza, aiuta a ridurre le vendite giornaliere in sospeso.
Gestisci efficacemente le previsioni e gestisci i cambiamenti improvvisi nella domanda e nel processo di offerta.
Utilizzare efficacemente le attività fisse nette NFA come impianti e attrezzature.
Per soddisfare le richieste dei clienti, è possibile pianificare e gestire in modo intelligente il processo di Supply Chain Management in un'organizzazione.
Corretta ottimizzazione dell'inventario, evasione degli ordini e spedizione della merce.
Distribuzione delle informazioni chiave a tutti gli stakeholder sparsi in rete.
Migliora la comunicazione e la collaborazione tra le diverse linee di business per gestire il processo di domanda e offerta in un'organizzazione.
Migliorare l'efficienza della produzione e ridurre i problemi di qualità della produzione e quindi ridurre il costo delle merci vendute.
Per ridurre i dazi e le tasse di trasporto e aumentare gli sconti e gli incentivi. Aiuta anche a ridurre gli errori di trasporto.

La gestione della domanda viene utilizzata per prevedere, gestire e pianificare le richieste di merci e ha definito un insieme di processi e capacità per produrre merci.

Le caratteristiche principali di Demand Management sono:

Questo componente viene utilizzato per migliorare la pianificazione della domanda utilizzando le promozioni.
Sulla base dei dati storici di vendita, è possibile gestire la domanda per ogni negozio, prodotto da clienti diversi e quindi è possibile visualizzare le risposte dei clienti in base al cambiamento nelle politiche di prezzo e il profitto per un particolare prodotto nell'organizzazione.
Utilizzi modelli di domanda per prevedere la reazione dei consumatori alla variazione dei prezzi. In base agli obiettivi dell'organizzazione come aumentare il profitto, le entrate, ecc., È possibile definire strategie di vendita per i prodotti.

Nel sistema SAP PP, la gestione della domanda viene eseguita dal PIR del requisito indipendente pianificato. Requisito indipendente pianificato fornisce input per la pianificazione della produzione. Un PIR contiene una quantità pianificata di prodotto e una data per il materiale oppure una quantità pianificata viene suddivisa in un periodo di tempo.

Per impostare la versione PIR attiva utilizzare il valore 00 per specificare il requisito sarebbe considerato nella pianificazione del fabbisogno di materiale. Per mantenere il numero di versioni del requisito indipendente pianificato, è possibile impostare alcuni numeri su attivi e altri su inattivi.

I PIR definiscono la strategia di pianificazione nell'anagrafica materiale, che determina i metodi di pianificazione: produzione su ordinazione e produzione a magazzino.

Nell'ambiente Make-to-Stock, i PIR vengono utilizzati quando lo stock viene creato in base alla previsione e non all'ordine di vendita.

Strategie di pianificazione

Le strategie di pianificazione si dividono in due categorie:

Strategia di pianificazione Make to Stock (MTS)

Questa è la strategia di pianificazione in cui lo stock viene prodotto senza ordine di vendita. Viene utilizzato per soddisfare le richieste dei clienti in futuro.

Quando usi Planning strategy 10, solo la quantità PIR viene considerata per l'esecuzione MRP e l'ordine cliente viene completamente ignorato. In questo requisito PIR, il tipo di LSF viene ridotto quando si consegna lo stock al cliente.

Quando si utilizza la strategia di pianificazione 40, per l'esecuzione MRP è possibile considerare massimo 2 PIR e l'ordine di vendita e il PIR viene ridotto quando si immette l'ordine di vendita. Il tipo di requisito PIR è VSF in questo caso.

Strategia di pianificazione Make to Order (MTO)

In questa strategia di pianificazione, i prodotti finiti non vengono prodotti finché non si riceve l'ordine di vendita da un cliente. Per l'esecuzione MRP, si considera solo l'ordine di vendita.

Nella strategia MTO, si producono solo scorte di ordini di vendita e i prodotti vengono consegnati in base agli ordini di vendita di un cliente specifico.

Si utilizza la strategia di pianificazione 20 per il processo MTO di fabbricazione su ordinazione e la strategia di pianificazione 25 viene utilizzata per produrre varianti di prodotto quando vi è richiesta di varianti di prodotti dal cliente.

In questo capitolo impareremo come creare, modificare o eliminare i PIR.

Per creare PIR, segui i passaggi indicati:

Step 1 - Usa T-code MD61 o vai a Logistica → Produzione → Pianificazione della produzione → Gestione della domanda → Requisiti indipendenti pianificati → Crea

Step 2 - Nella finestra successiva, inserisci i seguenti dettagli:

Immettere il singolo materiale per il quale è necessario creare la domanda.
Immettere l'area MRP e il codice impianto.
accedere version as 00, che mostra la versione attiva e i requisiti che verranno considerati nell'esecuzione della pianificazione MRP.
Immettere le date dell'orizzonte di pianificazione per le quali è necessario creare la domanda.
Immettere il periodo di pianificazione come mese M e fare clic sul segno di spunta sopra indicato.

Step 3 - Entra Version 00. Per impostazione predefinita, la casella di controllo attiva è contrassegnata. Mostra che si tratta di un requisito attivo e verrebbe considerato nell'esecuzione della pianificazione MRP. Immettere la quantità del fabbisogno in intervalli mensili.

Fare clic sull'icona di salvataggio per salvare il PIR.

Modifica ed elimina PIR

Per eliminare un PIR, seleziona la riga nella schermata sopra e fai clic sul pulsante Elimina.

Step 1 - Per modificare il PIR, utilizzare il codice T: MD62 o andare a Logistica → Produzione → Pianificazione della produzione → Gestione della domanda → Requisiti indipendenti pianificati → Modifica

Step 2 - Immettere i seguenti dettagli

Immettere il materiale genitore per il quale è necessario modificare il PIR.
Immettere il codice impianto.
Immettere la versione come 00.
Immettere le date dell'orizzonte di pianificazione con il periodo di pianificazione come mese M.

Nella finestra successiva, apportare le modifiche alla quantità richiesta e fare clic sul pulsante Salva per inserire le modifiche.

L'esecuzione MRP o l'esecuzione della pianificazione è un motore utilizzato per colmare il divario tra domanda e offerta. Vengono chiamati i problemi e le ricevuteMRP Elements. Issues includere PIR, requisiti dipendenti, prenotazioni degli ordini, ordini di vendita, emissione di ordini di trasferimento di stock, ecc. e Receipts includono ordini di produzione, richieste di acquisto, ordini di acquisto, ordini di produzione aperti, ricezione dell'ordine di trasferimento delle scorte, righe programma, ecc.

Parametri MRP

I parametri MRP sono necessari per eseguire la pianificazione del fabbisogno di materiale per soddisfare il PIR del requisito indipendente pianificato e per utilizzare le informazioni di ciclo.

È possibile utilizzare diversi parametri MRP:

Chiave di elaborazione

NetChange - In questo sistema di esecuzione considerare quei materiali che hanno subito alcune modifiche rispetto alla precedente esecuzione MRP.
NetChange in Planning Horizon- Questa esecuzione considera il requisito nell'orizzonte di pianificazione predefinito e non come la variazione netta che verifica i requisiti futuri. In questa esecuzione, il sistema considera solo quei materiali che hanno subito alcune modifiche rispetto alla loro ultima esecuzione MRP.
Regenerative Planning - In questa esecuzione, il sistema considera tutto il materiale indipendentemente dalle modifiche ed è dispendioso in termini di tempo e non comune nella pianificazione della produzione.

Pianificazione

Basic Scheduling - Calcola solo le date di base per gli ordini in esecuzione MRP e il tempo di produzione interno per la matrice materiale in uso.
Lead-time Scheduling - In questa pianificazione MRP, le date di produzione sono definite dalla pianificazione del lead time per gli ordini pianificati.

Esecuzione della pianificazione MRP per tutti i prodotti

Per eseguire MRP per tutti i prodotti:

Step 1 - Usa T-code: MD01 o vai a Logistica → Produzione → MRP → Pianificazione → Pianificazione totale → Online.

Step 2 - Per eseguire la pianificazione MRP con variazione netta nell'orizzonte di pianificazione, immettere i seguenti dettagli:

Immettere lo stabilimento di produzione per il quale si desidera eseguire la pianificazione MRP.
Immettere la chiave di elaborazione come NETCH.
Immettere Input 2 in Create Purchase req. mostra la richiesta di acquisto nel periodo di apertura.
Immettere 2 per le linee di programma.
Immettere 1 in Elenco MRP e il sistema creerà un elenco MRP simile all'elenco stock / fabbisogno per un'analisi successiva della precedente esecuzione MRP.
Accedere alla modalità di pianificazione 3 poiché elimineremo e ricreamo tutti i dati di pianificazione per tutti i materiali.
L'indicatore di immissione della pianificazione 2 mostra che la pianificazione MRP eseguirà la pianificazione del lead time e considererà i tempi di instradamento per calcolare le date degli ordini pianificati.

Step 3 - Fare clic sul segno di spunta in alto.

Step 4 - Se si è sicuri dell'esecuzione della pianificazione MRP, fare clic sul segno di spunta.

Step 5- Il sistema impiegherà un po 'di tempo per eseguire la pianificazione MRP e il calcolo sarà completato. È possibile visualizzare il fabbisogno di materiale e i parametri che sono stati considerati durante l'esecuzione.

Step 6 - Per eseguire l'esecuzione della pianificazione MRP per un singolo materiale, utilizzare T-Code: MD02 o andare a Logistica → Produzione → MRP → Pianificazione → Articolo singolo Multilevel.

Step 7- Viene utilizzato per pianificare la pianificazione del singolo articolo. Immettere il numero di materiale e l'impianto.

Chiave di elaborazione, NETCH (variazione netta per orizzonte totale)
Crea richiesta di acquisto. 2
Tempi di consegna 2
Crea elenco MRP 1
Modalità pianificazione 3
Pianificazione 2

Step 8 - Fare clic sul segno di spunta.

Valutazione MRP - Elenco scorte / fabbisogni

Viene utilizzato per visualizzare lo stock corrente e le entrate pianificate.

Step 1- Usa il codice T: MD04. Immettere Material and Plant e fare clic sul segno di spunta.

Step 2- La distinta materiali per il materiale è esplosa. Immettere la richiesta di acquisto.

SAP PP - Elenco MRP

L'elenco MRP viene utilizzato per generare un report statico che contiene il materiale di esecuzione della pianificazione e visualizza il tempo di esecuzione della pianificazione MRP in alto.

Step 1 - Usa T-Code: MD05 o vai a Logistica → Produzione → MRP → Valutazione → Elenco MRP.

Step 2- Immettere il materiale e il nome dell'impianto e fare clic sul segno di spunta. Se non esiste un elenco MRP per il materiale selezionato, verrà visualizzato un messaggio.

Nel sistema SAP, è possibile creare una richiesta di ordine pianificato durante l'esecuzione della pianificazione per un impianto per attivare l'approvvigionamento di materiale con una determinata quantità per un periodo di tempo specifico.

Gli ordini pianificati vengono creati a seguito della scarsità di materiali impostati per l'approvvigionamento interno, creeranno ordini pianificati ed è possibile convertire gli ordini pianificati in ordini di produzione utilizzando T-Code: CO40 / CO41.

Step 1- È possibile creare un ordine pianificato manualmente utilizzando T-Code: MD11 o automaticamente tramite l'esecuzione MRP utilizzando T-Code: MD01 / MD02. È inoltre possibile accedere a Logistica → Produzione → MRP → Ordine pianificato → Crea.

Step 2- Nella schermata successiva, seleziona Profilo ordine pianificato per scegliere il tipo di ordine pianificato da creare. È possibile scegliere tra le seguenti opzioni.

Step 3- Qui abbiamo selezionato un ordine Stock. Fare clic sul segno di spunta verde per creare un ordine pianificato nel sistema.

Step 4- Nella finestra successiva, è possibile visualizzare la schermata di creazione dell'ordine di stock ordine pianificato. Immettere i dettagli come mostrato di seguito -

Nella scheda Intestazione, seleziona i seguenti valori:

Material
Area MRP
Quantità ordine
Dates/Time
Impianto di produzione
Posizione di archiviazione

Step 5 - Quindi vai alla scheda Assegnazione.

Step 6 - Selezionare il campo Controller MRP per selezionarlo Controller opzione.

Step 7- Entra nel supervisore della produzione se non è selezionato. In un'azienda puoi trovare più opzioni.

Step 8 - Il prossimo è selezionare la categoria di assegnazione del conto.

Step 9 - Avanti vai al Master datascheda e inserisci la dimensione del lotto. Di seguito sono riportate le opzioni disponibili:

Step 10 - Per finalizzare l'ordine pianificato, fare clic sul pulsante Salva.

Riceverai una conferma: ordine pianificato creato e numero visualizzato.

Step 11 - Per passare a Ordine di produzione da Ordine pianificato, utilizzare il codice T: CO40.

È possibile accedere a Logistica → Produzione → Pianificazione della produzione → MPS → Ordine pianificato → Converti in ord.

Un ordine di produzione viene utilizzato per definire il materiale da produrre, l'ubicazione dell'impianto in cui deve essere eseguita la produzione, la data e l'ora di produzione, la quantità di merci richieste. Un ordine di produzione definisce anche quali componenti e sequenza di operazioni devono essere utilizzati e come devono essere saldati i costi dell'ordine.

I dati della distinta base e del ciclo di lavorazione dei materiali vengono copiati nell'ordine di produzione, che determina l'elenco dei componenti e dei dati operativi nell'ordine.

Di seguito sono riportati i passaggi chiave coinvolti nella conferma dell'ordine di produzione:

Il primo passaggio consiste nel convertire un ordine pianificato in un ordine di produzione. Quando si crea un ordine di produzione, il tipo viene definito nel sistema SAP PP.
Per avviare il processo di produzione, è necessario emettere l'ordine di produzione. Fino a quando un ordine di produzione non viene rilasciato, l'esecuzione del processo di produzione non viene avviata.
L'emissione delle merci è necessaria per fornire le merci per eseguire l'ordine di produzione. Una volta che le merci sono uscite, il numero del documento può essere aggiornato nel sistema.
Tutti i processi secondari vengono eseguiti in conformità con le operazioni richieste per confermare la produzione secondo l'ordine di produzione.

È possibile creare un ordine di produzione direttamente dall'elenco dei requisiti di stock nei seguenti modi:

Creazione di un ordine di produzione senza fare riferimento all'ordine pianificato

Step 1 - Usa T-Code: CO01 o vai a Produzione → Controllo produzione → Ordine → Crea → con materiale.

Step 2 - Immettere il codice materiale per il quale è necessario creare l'ordine di produzione.

Immettere il codice impianto e fare clic sul segno di spunta nella schermata sopra.

Step 3- Nella finestra successiva, inserisci la quantità dell'ordine. In Pianificazione, seleziona l'opzione data corrente come mostrato di seguito -

Step 4 - Fare clic sul pulsante di spunta in alto per confermare e il sistema copierà quindi i dati della distinta base e del ciclo nell'ordine.

Step 5 - Per rilasciare l'ordine, fare clic sul flag di rilascio in alto e verrà visualizzato un messaggio di rilascio eseguito.

Step 6 - Fare clic su Material pulsante per verificare la disponibilità del materiale.

Fai clic sull'icona di salvataggio in alto e otterrai un numero d'ordine salvato nel sistema.

Utilizzo del numero di ordine pianificato

Step 1 - Usa T-Code: MD16 o vai a Logistica → Produzione → Controllo produzione → Ordine → Crea → Da ordine pianificato.

Step 2 - Selezionare il controller MRP dall'elenco e fare clic sul segno di spunta.

Step 3 - Nella finestra successiva, inserisci i seguenti dettagli:

Immettere il codice dell'impianto.
Immettere il controller MRP
Immettere la data di fine selezione fino a quando tutti gli ordini pianificati verranno estratti.

Step 4 - Seleziona ordini pianificati che desideri convertire in ordine di produzione.

Questo creerà ordini di produzione nel sistema.

L'uscita merci viene eseguita quando la materia prima viene consumata per produrre materiale secondo l'ordine di produzione. Quando le merci vengono emesse, il sistema riduce le scorte di componenti nell'ubicazione di stoccaggio nel sistema di pianificazione della produzione.

Il tipo di movimento 261 viene utilizzato per l'uscita merci.

Step 1 - Per eseguire il prelievo delle merci, utilizzare il codice T: MB1A o accedere a Logistica → Produzione → Controllo della produzione → Movimento merci → Uscita merci

Step 2- Immettere il tipo di movimento 261 per l'uscita merci. Immettere la posizione dell'impianto e di stoccaggio.

Step 3- Se desideri stampare, seleziona la casella di controllo. Fare clic sul pulsante Ordina a in alto come mostrato di seguito.

Step 4 - Immettere i seguenti dettagli -

Immettere il numero dell'ordine e fare clic su Adotta dettagli.
Immettere i materiali di input nella colonna Materiale
Quantità richieste per ogni materiale nella colonna Quantità.
Unità di misura KG nella colonna UnE.
Immettere la rispettiva posizione di archiviazione nella colonna SLoc.

Step 5- Immettere il pulsante Adatta. Vedrai i seguenti dettagli. Fare clic su Salva.

Riceverai una conferma che il documento è stato pubblicato.

Information “Document 56754500001 posted.

Storno uscita merci

Lo storno dell'uscita merci viene utilizzato quando si annulla l'uscita merci per un ordine. L'uscita merci può essere annullata fino a quando lo stato dell'ordine non viene confermato CNF nel sistema.

Movement type is 262 in Storno emissione merci.

Step 1 - Per eseguire lo storno dell'uscita merci, utilizzare il codice T: MB1A o accedere a Logistica → Produzione → Controllo produzione → Movimento merci → Uscita merci

Immettere tutti i dettagli tranne il tipo di movimento 262.

Step 2- Inserire i codici materiale, le quantità di storno, l'unità di misura, anche lo stesso lotto n. che è stato rilasciato prima.

Step 3- Fare clic sull'icona del segno di spunta in alto a sinistra dello schermo. Nella schermata successiva, premere il pulsante Salva per eseguire l'inversione.

In questo capitolo impareremo come confermare l'ordine di produzione.

Step 1 - Per confermare l'ordine di produzione, utilizzare il codice T: CO15.

Puoi eseguire le seguenti attività:

Genera documento di conferma
Consumare materie prime o semilavorati
Buona ricezione dei prodotti finiti o semilavorati

Step 2 - Nella schermata successiva, immettere N. ordine di produzione e fare clic sul segno di spunta.

Step 3 - Nella nuova finestra, inserire la quantità di resa che mostra la quantità di prodotto da dichiarare.

Step 4 - Fare clic sul pulsante Movimento merci in alto per confermare il movimento automatico delle merci insieme alla conferma.

Step 5 - Nella finestra successiva, vedrai l'entrata merci e l'uscita merci dei componenti.

Entrata merci automatica GR, produzione di materiale eseguita con movimento tipo 101 in entrata.
Emissione merci auto GI, consumo di componenti effettuato utilizzando movimento tipo 261 in entrata.

Fai clic sul pulsante Salva in alto e riceverai un messaggio di conferma.

Mostrerà il numero di movimenti merci riusciti e il conteggio fallito.

In questo capitolo impareremo come annullare un ordine di produzione.

Step 1 - Per annullare un ordine di produzione, è possibile utilizzare il codice T: CO13.

Step 2- Immettere il numero dell'ordine e fare clic sul segno di spunta in alto. Ti verrà chiesto di confermare l'azione.

Step 3 - Ti verrà chiesto se desideri continuare, fai clic su "Sì" per procedere.

Per trasferire i dati anagrafici e di transazione dal sistema ERP al sistema SCM, è necessario definire un modello di integrazione. Un modello di integrazione specifica quali oggetti dati dal sistema ERP devono essere trasferiti dal totale degli oggetti disponibili.

È possibile creare il modello di integrazione per dati anagrafici come BOM, instradamento, dettagli di gestione della campagna, aumento della quantità. L'integrazione è necessaria anche per spostare i dati dal sistema SAP SCM ai moduli ERM, come CRM per spostare i dati sulla quantità di vendita, ecc.

È possibile eseguire l'integrazione tra SAP Customer Relationship Management e SAP Supply Chain Management SAP SCM per eseguire le seguenti attività:

Se si desidera spostare la quantità di vendita di base da SAP SCM a SAP CRM.
Per trasferire la quantità di aumento dal modulo CRM a Supply Chain Management.

È possibile utilizzare promozioni commerciali o campagne da includere in Pianificazione della domanda e Pianificazione della rete di fornitura in SAP SCM.

In SAP SCM, per creare un modello di integrazione, è necessario scegliere l'oggetto come - Master materiali nella schermata di selezione Crea modello di integrazione. Quindi devi menzionare i criteri di selezione che restringono ulteriormente i tipi di oggetti che hai già selezionato.

Quando si seleziona Oggetto Materiale principale, selezionare Controller MRP per definire gli oggetti filtro. Gli oggetti filtro vengono utilizzati per selezionare quali oggetti dati vengono trasferiti a un sistema SCM specificato.

Per trasferire i dati anagrafici e di transazione dal sistema ERP al sistema SCM, è necessario definire un modello di integrazione. Quando si crea un modello di integrazione, il sistema genera automaticamente una nuova versione di questo modello.

È possibile distinguere tra le versioni di un modello di integrazione utilizzando la data e l'ora di creazione e filtrando gli oggetti che contengono. Puoi creare tutte le versioni di un modello di integrazione che desideri, ma è attiva solo una versione alla volta.

Step 1- Per generare una nuova versione è possibile utilizzare il codice Transazione: CFM1 e salvare la variante del modello. È anche possibile creare varianti di runtime di un modello di integrazione attivo.

Step 2 - Nella finestra successiva, devi inserire i seguenti dettagli -

Sistema logico
Applicazione APO
Oggetti dipendenti dal materiale

Step 3 - Quando non si seleziona una restrizione, viene richiesto un tempo di esecuzione molto lungo se si seleziona un'esecuzione.

Step 4- Fai clic sul pulsante Salva e ti verrà chiesto di inserire una variante. Devi inserire i seguenti dettagli:

Nome variante
Description
Assegnazione schermo

Hai anche un'opzione per copiare l'assegnazione dello schermo.

Step 5 - Per salvare la variante di questo modello, fai clic sul pulsante Salva in alto.

Attivazione e disattivazione del modello di integrazione

Quando si attiva un modello di integrazione, i dati di trasferimento in linea vengono rilasciati. I modelli di integrazione da attivare vengono confrontati con i modelli di integrazione già attivi.

Ciò consente di trasferire le differenze, ovvero trasferisce solo i dati per gli oggetti filtro che non sono contenuti in un modello di integrazione attivo.

Nel sistema SAP è possibile creare più modelli di integrazione ma viene attivato un solo modello per ogni modello. È possibile attivare e disattivare più modelli di integrazione contemporaneamente.

È necessario che i modelli di integrazione rimangano attivi per abilitare il trasferimento in linea.

Step 1 - Per attivare l'area, utilizzare T-Code: CIF in SAP R / 3.

È inoltre possibile accedere a Logistica → Funzioni centrali → Interfaccia di pianificazione della catena di fornitura → Pianificatore avanzato e ottimizzatore dell'interfaccia principale → Modello di integrazione → Attiva

Verrà visualizzata la schermata di attivazione / disattivazione del modello di integrazione. Seleziona il modello dall'elenco dei modelli disponibili. È possibile utilizzare i seguenti campi di immissione per selezionare il modello di integrazione da attivare:

Model
Sistema logico
Applicazione APO

Per attivare / disattivare il modello, fare clic sul segno di spunta come mostrato di seguito -

Quando si disattiva un modello di integrazione, non significa che tutti gli oggetti trasferiti verranno eliminati nel sistema SCM.

Controllo della coerenza

In un modello di integrazione, la verifica della coerenza può essere eseguita a due diversi livelli:

Quando viene generato un modello di integrazione, viene analizzato il modello da generare.
Quando si attivano i modelli di integrazione, la verifica viene effettuata sui modelli di integrazione attivi, inclusi i modelli di integrazione da attivare, ma esclusi i modelli di integrazione da disattivare.

Di seguito è riportato un elenco di oggetti che vengono controllati:

Oggetto filtro	Contenuto nel modello di integrazione (attivo)?
Materiale	pianta
Modello del processo di produzione (PPM)	Maestro materiale, risorsa
Risorsa	pianta
pianta	Il fuso orario viene mantenuto?
cliente	Il fuso orario viene mantenuto?
Venditore	Il fuso orario viene mantenuto?
Azione	Maestro dei materiali
Stock speciale presso il cliente	Cliente
Scorte speciali con il venditore	Venditore
Requisito indipendente pianificato	maestro materiale
Ordinazione d'acquisto	maestro materiale
Ordine pianificato	maestro materiale
Ordine di vendita	maestro materiale
Dati sul consumo di materiale	maestro materiale
Campagna di produzione	master materiale, ordine di produzione
Prenotazioni manuali	maestro materiale
Ordine di produzione	maestro materiale
Controllo ATP per materiali	maestro materiale

In SAP Supply Chain, i dati anagrafici contengono modelli di processo di produzione PPM, risorse, materiali e altri oggetti necessari per creare il modello di supply chain. Nel processo di produzione sono presenti gli oggetti principali: distinte base (BOM), anagrafica materiale, ciclo di lavorazione e centro di lavoro.

I dati anagrafici contengono le proprietà chiave di questi oggetti come ordine di produzione, tipo di materiale, fabbisogni di pianificazione, uscita merci e entrata merci.

I seguenti tipi di dati anagrafici esistono in Modello del processo di produzione:

Distinte base (BOM)

I dati anagrafici distinte base sono correlati alla pianificazione del fabbisogno di materiali e forniscono l'elenco dei componenti per produrre il prodotto.

Per produrre un prodotto con varianti diverse, è possibile creare distinte base super contenenti un elenco di componenti per la produzione di diverse varianti di un prodotto e la selezione del componente dipende dai dettagli menzionati nell'ordine di pianificazione. È possibile creare fino a 99 distinte base.

Step 1 - Per l'anagrafica distinte base, utilizzare T-Code: CS01 o andare a Logistica → Produzione → Dati anagrafici → Distinte base → Distinte base → Distinta materiali → Crea

Step 2 - Seleziona i seguenti dettagli -

Materiale Mas
Plant
Utilizzo BOM (l'utilizzo 1 è la produzione)

Maestro dei materiali

L'anagrafica materiale contiene informazioni relative a diversi tipi di materiale come prodotto finito, materia prima. L'anagrafica materiale può essere utilizzata per identificare un prodotto, un materiale di acquisto, un'uscita merci o una buona entrata, una pianificazione MRP e una conferma di produzione.

Step 1 - Per i dati anagrafici materiale, utilizzare il codice T: MM01 o andare a Logistica → Produzione → Dati anagrafici → Anagrafica materiale → Materiale → Crea (Generale) → Immediatamente

Step 2 - Immettere il settore industriale e il tipo di materiale.

Centro di lavoro

Il centro di lavoro consiste nell'instradamento dei prodotti relativo ai dati anagrafici. Contiene i dati relativi alla programmazione, alla pianificazione della capacità e ai costi di produzione.

Step 1 - Per il centro di lavoro, utilizzare il codice T: CR01 o accedere a Logistica → Produzione → Dati anagrafici → Centri di lavoro → Centro di lavoro → Crea.

Step 2 - Inserisci i seguenti dati -

Immettere il nome del centro di lavoro.
Immettere il nome dell'impianto in cui si trova il centro di lavoro.
Seleziona Work Center Cat e fai clic sul segno di spunta.

Routing

L'instradamento definisce la sequenza delle attività svolte nel centro di lavoro. L'instradamento gioca un ruolo importante nel calcolo del costo di produzione, del tempo macchina e del tempo di lavoro.

Step 1 - Per i dati anagrafici ciclo, utilizzare T-Code: CA01 o andare a Logistica → Produzione → Dati anagrafici → Ciclo → Ciclo → Ciclo standard → Crea.

Step 2 - Immettere Material and Plant e fare clic sul segno di spunta.

Configurazione dei dati principali per la propagazione della domanda e dell'offerta

Nella configurazione principale di propagazione della domanda e dell'offerta, è necessario immettere prodotti e ubicazioni e assegnare i prodotti di ubicazione a un modello.

I seguenti dati anagrafici possono essere mantenuti durante la propagazione della domanda e dell'offerta:

Product Master
- Attributi nell'anagrafica prodotto
- Peso lordo e unità
- Volume e unità
Product Location Master
- Attributi di approvvigionamento
Procurement type - Quando si seleziona il tipo di approvvigionamento, si assegna la priorità alle varie opzioni di approvvigionamento utilizzate nella propagazione.
Goods Receive/Goods Issue -
- Tempo di ricevimento merci
- Tempo di emissione delle merci

Per ogni campo delle risorse in SAP APO / SCM, hai il centro di lavoro pertinente nel sistema ERP. Nella tabella riportata di seguito, è possibile vedere un confronto tra i campi Risorsa pertinenti e corrispondenti centri di lavoro in SCM ed ECC.

Campi in SAP SCM / APO	Campi in ERP
Categoria risorsa (dati generali)	Categoria Workcenter (dati di base)
Planner (Dati generali)	Persona responsabile (dati di base)
Ora inizio fine, durata pausa, utilizzo capacità (capacità cont. Tempo)	Campi corrispondenti (intestazione capacità)

Tipi di risorse

Il tipo di risorsa definisce come il sistema pianifica le risorse secondo i parametri di pianificazione. Esistono vari parametri di pianificazione per ogni tipo di risorsa. Quando si trasferiscono centri di lavoro dal sistema ERP, sono già creati i seguenti tipi di risorse:

Single-Activity and Multi activity Resource- In Risorsa attività singola, è possibile svolgere un'attività alla volta. Nella risorsa multi attività, è possibile svolgere più attività contemporaneamente.
Single-Mixed and Multi mixed Resources- In SAP SCM, è possibile utilizzare risorse miste per eseguire la pianificazione della produzione e la pianificazione dettagliata, entrambe le attività. Ora singole risorse miste significa che le risorse di una singola attività nella pianificazione della produzione e nella pianificazione dettagliata e le risorse multi-miste consentono risorse multi-attività.
Line Resource- Definisce l'orario di lavoro e le tariffe di linea. Una risorsa di linea viene creata in APO per ogni linea creata nel sistema DI.

Nel sistema SAP APO, è possibile creare manualmente i seguenti tipi di risorse:

Risorsa del veicolo
Risorsa bucket
Risorsa di trasporto

Crea e modifica le risorse

È possibile trasferire i centri di lavoro che sono stati creati nel sistema ERP al sistema SAP APO utilizzando l'interfaccia principale. Il sistema crea una risorsa separata per ogni tipo di capacità del centro di lavoro durante il trasferimento al sistema SAP SCM / APO.

Note - Ci sono alcuni tipi di risorse nel sistema ERP, che non possono essere creati automaticamente e devi creare e modificare questi tipi di risorsa manualmente come menzionato sopra.

Quando si apportano modifiche ai tipi di risorse, vengono registrate nel registro di pianificazione. Per visualizzare i registri delle modifiche per il tipo di risorsa, selezionare questo nel sistema SAP ERP nel menu di facile accesso.

Passa a Pianificazione e ottimizzazione avanzate → Rapporti → Registri → Visualizza registri.

Production Data Structureè nota come la struttura dei dati anagrafici che possono essere utilizzati nel processo di pianificazione. In SAP APO, una struttura viene creata dalla versione di produzione, o da BOM o una versione di produzione in SAP DIMP.

È possibile differenziare la struttura dei dati di produzione come segue:

PDS generato dal sistema SAP R / 3

Nel sistema SAP ERP, PDS generato dalla versione di produzione o da BOM, che ha i dettagli sul ciclo di produzione e l'assegnazione dei componenti per la produzione di un prodotto.

È inoltre possibile utilizzare PDS in Pianificazione e ottimizzazione avanzate come fonte di approvvigionamento per la produzione interna. I PDS vengono generati quando si trasferiscono i dati anagrafici utilizzando l'interfaccia principale nel sistema APO dal sistema SAP RP.

Nel sistema SAP, le strutture dei dati di produzione generate dai dati anagrafici SAP R / 3 contengono i seguenti dati.

Distinta base
Ricetta principale
Routing

Note - In SAP APO, non è possibile modificare i dati in PD e visualizzare solo i dati.

PDS generated from Integrated Product and Process Engineering iPPE

Le strutture dei dati di produzione dai dati anagrafici iPPE contengono i seguenti dati:

Struttura del prodotto
Struttura del processo
Layout di fabbrica

Struttura dei dati di produzione in SAP APO

Per visualizzare la struttura dei dati di produzione -

Step 1 - Passa a SAP Easy access Supply Chain Management → Advanced Planning and Optimization → Master Data → Production Data Structure → Display Production Data Structure.

Step 2 - Nella finestra successiva, seleziona i seguenti campi.

Per modificare i dati PDS, è necessario modificarli nei dati in SAP ERP e generare la struttura dei dati di produzione PDS utilizzando l'interfaccia principale SAP APO CIF.

SAP APO Core Interface (CIF) è conosciuta come l'interfaccia che consente di scambiare dati tra SAP APO e il sistema ERP.

È possibile eseguire le seguenti funzioni utilizzando CIF:

Determinazione del sistema di origine e di destinazione all'interno di ambienti di sistema complessi.
Fornitura di SAP APO con i dati anagrafici e di transazione rilevanti per la pianificazione.
Trasferimento delle modifiche ai dati delle transazioni.
Restituzione dei risultati della pianificazione da SAP APO.

Struttura dei dati di produzione in ERP

Quando si trasferisce utilizzando l'interfaccia principale SAP APO, la struttura dei dati di produzione viene creata nel modello 000 e nella versione di pianificazione attiva 000.

Step 1 - Per assegnare una versione di pianificazione diversa a PDS, in SAP Easy Access → Logistics → Central Functions → Supply Chain Planning Interface → Core Interface Advanced Planner and Optimizer → Integration Model → Change Transfer → Production Data Structure → Transfer Production Data Structure

Step 2 - Selezionare il sistema logico e i criteri di selezione come mostrato di seguito -

Note- È possibile generare SNP PDS da BOM, dati della versione di produzione e piano di lavoro in SAP R / 3. Nel modello di integrazione CIF, selezionare il tipo PDS come SNP o subappalto SNP.

Ciò consente il trasferimento dei dati R / 3 al sistema SAP SCM e da esso viene generato SNP PDS nel sistema Supply Chain come mostrato nell'immagine sotto riportata -

Il nome di PDS in APO è lo stesso di una fonte di approvvigionamento e contiene il nome del prodotto, dell'impianto e della versione di produzione ed è possibile verificarlo nella visualizzazione del prodotto.

Performing Change Transfer: Production Data Structure and BOM

L'opzione di trasferimento delle modifiche può essere utilizzata per apportare modifiche al trasferimento, che vengono apportate ai dati anagrafici nella catena di fornitura come versione di produzione, ciclo di lavorazione, dipendenza da oggetti, materiali di trasferimento, classi e caratteristiche e centri di lavoro deselezionando la casella di controllo- Change Transfer.

Il trasferimento della distinta base cambia.

Vediamo come trasferire i dati anagrafici modificati.

Step 1 - Per trasferire i dati anagrafici modificati e le versioni di produzione a SAP SCM, andare a Logistica → Funzioni centrali → Interfaccia di pianificazione della catena di fornitura → Interfaccia principale Pianificatore e ottimizzatore avanzati → Modello di integrazione → Trasferimento modifiche → Struttura dati di produzione PDS → Trasferisci struttura dati di produzione

Step 2 - Quindi selezionare il sistema logico e la versione di pianificazione a cui si desidera trasferire i dati e scegliere anche il materiale e l'impianto.

Utilizzando queste opzioni, è possibile trasferire i dati modificati come versione di produzione, BOM, instradamento, dipendenza dagli oggetti, ecc.

Step 3 - Se hai cambiato anagrafica materiale, centri di lavoro, classi e caratteristiche e desideri trasferire queste modifiche, devi deselezionare la casella Modifica Trasferimento.

Step 4 - Quindi fai clic sul pulsante Esegui in alto.

Se hai definito il modello di integrazione, vedrai il risultato della generazione di PDS.

Vediamo come trasferire le distinte materiali modificate in questo capitolo.

Step 1 - Per trasferire le distinte materiali modificate alla catena di fornitura SAP, andare a SAP Easy access in ERP system → Logistics → Central Functions → Supply Chain Planning Interface → Core Interface Advanced Planner and Optimizer → Integration Model → Change Transfer → Production Data Structure PDS → Transfer BOM

Step 2- Nella finestra successiva selezionare il sistema logico, versione di pianificazione. È possibile selezionare il materiale e l'impianto, in base ai criteri di selezione. Fare clic su Esegui.

Step 3 - Quando esegui, vedrai la seguente generazione di PDS.

In SAP SCM, si utilizza il modello della catena di fornitura per la pianificazione. Il sistema SAP considera i dati anagrafici assegnati a un modello ai fini della pianificazione. È possibile assegnare i dati anagrafici a un modello in Supply Chain Engineer o nei dati anagrafici.

È anche possibile assegnare una o più versioni di pianificazione a un modello. Tutti i dati anagrafici rilasciati per la pianificazione devono essere assegnati rispettivamente al modello attivo e alla versione di pianificazione attiva - modello 000 e versione di pianificazione 000. Nel sistema di produzione tutti i dati anagrafici trasferiti da SAP R / 3 vengono automaticamente assegnati al modello attivo e alla versione di pianificazione attiva.

Per creare, copiare ed eliminare il modello e la versione di pianificazione, è necessario accedere al seguente percorso nel sistema SAP SCM,

Pianificazione e ottimizzazione avanzate → Dati anagrafici → Gestione delle versioni di pianificazione → Gestione di modelli e versioni

Creazione del modello

Nel modello SAP SCM, è possibile assegnare dati anagrafici come prodotti, risorse al modello che è stato creato nel sistema.

Step 1 - Per creare un modello → Crea modello / versione di pianificazione → Crea modello

Step 2 - Per creare una versione di Planning, seleziona Versione di Planning.

Step 3 - Copia modello / versione pianificazione: per eseguire la copia della versione / modello di pianificazione, è possibile utilizzare l'opzione di copia come mostrato di seguito -

Step 4- Seleziona il modello / versione dall'elenco sul lato sinistro che desideri copiare. Fare clic sull'opzione Copia in alto e selezionare Modello / Versione o Modello con versione.

Quando si seleziona l'opzione Modello / Versione, nel riquadro di destra è possibile visualizzare le opzioni per immettere il nome della versione di Planning.

Ottieni le diverse opzioni come:

Copia dati anagrafici
Copia dati anagrafici e di transazione

Step 5 - Quando si effettua la selezione secondo i requisiti, è possibile fare clic sul pulsante Copia e salva in basso.

Step 6- È possibile creare più versioni di pianificazione in un modello. Quando si fa clic sull'opzione Copia e salva, viene visualizzata la seguente schermata.

Step 7 - Quando fai clic sul segno di spunta in basso, puoi vedere che una versione è stata creata sotto il modello che hai selezionato.

Elimina modello / versione pianificazione

È inoltre possibile eliminare la versione del modello / pianificazione, se si dispone dell'autorizzazione per l'eliminazione. Quando un modello viene eliminato, rimuove anche tutte le versioni di pianificazione che sono state create per questo modello.

Step 1 - Per eliminare un modello / versione, fare clic sul pulsante Elimina in alto.

Step 2- Seleziona la versione che desideri eliminare. Seleziona Elimina oggetto dall'elenco a discesa.

Step 3 - È possibile selezionare le seguenti opzioni per l'eliminazione:

Programma per la cancellazione
Elimina immediatamente

Dopo aver effettuato la selezione, fare clic sul pulsante Elimina / Programma come mostrato di seguito -

Step 4 - Fare clic su Yes per la conferma e verrà avviato un programma in background.

Step 5 - Fare clic sul segno di spunta e si può vedere che l'oggetto è stato rimosso.

Note - La copia e l'eliminazione di modelli o versioni di pianificazione possono essere eseguite in primo piano o in background.

Quando si esegue l'attività in primo piano, viene visualizzato il registro delle copie e le copie vengono aggiunte nell'area sinistra dello schermo.
Quando l'attività viene eseguita in background, è stata inviata una mail che informa che il processo di cancellazione / copia è completato e l'oggetto viene rimosso.

È possibile utilizzare le seguenti transazioni / rapporti per gestire modelli e versione:

/SAPAPO/OM_REORG_DAILY - Può essere utilizzato per eliminare l'eliminazione pianificata di modelli e versioni.
/SAPAPO/RLCDELETE - Può essere utilizzato per eliminare i dati transazionali di una versione di pianificazione, un report SNP che elimina gli ordini delle categorie ATP selezionate in una versione di pianificazione.
/SAPAPO/TS_LCM_REORG
/SAPAPO/OM17 - Questo può essere utilizzato per verificare l'incoerenza delle scorte e dei prodotti di localizzazione.
/SAPAPO/DM_PEGKEY_REORG - Può essere utilizzato per riorganizzare e rimuovere le incongruenze // PEGKEY.

In SAP Supply Chain Management, sono disponibili diverse applicazioni che possono essere utilizzate per l'elaborazione degli ordini o per tenere traccia dello stato di materiali, servizi e dati finanziari.

Sono presenti i seguenti tipi di applicazioni in SCM:

Pianificazione e ottimizzazione avanzate
Magazzino esteso
Gestione dei trasporti
Fornitura di collaborazione in rete
Previsione e rifornimento

Discuteremo in dettaglio ciascuno di questi tipi di applicazioni nei capitoli successivi.

SAP Advanced Planning and Optimization fornisce una gamma di funzioni che possono essere utilizzate per pianificare ed eseguire i processi della catena di fornitura in un'organizzazione.

SAP Advanced Planning and Optimization supporta le seguenti funzionalità:

È possibile utilizzarlo per eseguire la collaborazione a livello di pianificazione strategica, tattica e operativa.
Viene utilizzato per eseguire il coordinamento tra i partner in tutte le fasi del processo della catena di approvvigionamento.
È possibile ottenere un'ottimizzazione e una valutazione costanti dell'efficienza della rete della catena di fornitura.

Monitoraggio della catena di fornitura

È possibile utilizzare Alert Monitor per monitorare se l'applicazione viene eseguita senza problemi. È possibile utilizzare i profili di avviso per specificare in quali situazioni il sistema segnala il problema.

Utilizzando il monitoraggio degli avvisi, è possibile monitorare tutti gli avvisi che si sono verificati e spostare direttamente l'applicazione per visualizzare il problema.

Puoi utilizzare Alert Monitor solo in queste applicazioni:

Pianificazione e ottimizzazione avanzate
Previsione e rifornimento SAP
Gestione estesa del magazzino

Step 1 - Per accedere alla manutenzione del profilo di avviso, nella schermata SAP Easy Access, accedere a Pianificazione avanzata e ottimizzazione → Monitoraggio della catena di fornitura → Impostazioni correnti → Imposta monitoraggio degli avvisi.

Step 2 - È inoltre possibile accedere al profilo di avviso facendo clic sulla transazione del profilo di avviso.

Step 3 - È possibile visualizzare o modificare i profili di avviso generali e i profili di avviso specifici dell'applicazione navigando nella gerarchia come mostrato di seguito.

Esistono varie attività che possono essere eseguite in Pianificazione avanzata e ottimizzazione in Supply Chain Management.

SAP Extended Warehouse Management (EWM) viene utilizzato per gestire in modo efficiente l'inventario in Warehouse e supportare l'elaborazione del movimento delle merci. Consente all'azienda di controllare i processi in entrata e in uscita del magazzino e il movimento delle merci in magazzino.

Il processo principale in un magazzino è materiali in entrata e in uscita, entrata e uscita merci, evasione degli ordini dei clienti e distribuzione delle merci. Quando un'azienda non immagazzina alcuna merce, non è necessaria la gestione del magazzino per gestire le merci.

Il processo in entrata prevede lo stoccaggio delle merci in magazzino e la loro ubicazione.
Il processo di uscita prevede il ritiro della merce. Ogni volta che un materiale viene immagazzinato in un magazzino, viene immagazzinato nel contenitore di stoccaggio e puoi trovare la sua posizione corrente.

Applicazioni di SAP EWM

Sistema SAP Extended Warehouse Management -

Controlla tutti i movimenti delle merci.
Fornisce gli strumenti per monitorare le attività di magazzino.
Gestisci funzioni aggiuntive in Warehouse come numero di serie, numero di lotto, inventario di gestione del fornitore, ottimizzazione delle risorse e servizi a valore aggiunto.
Consente non solo di monitorare la quantità di merci in Magazzino, ma di gestire in modo efficiente altre funzioni critiche e la consegna delle merci.

Differenza tra SAP Warehouse Management e Inventory Management

La gestione di SAP Warehouse è opposta alla gestione dell'inventario.

La gestione dell'inventario indica il conteggio delle merci nella posizione di stoccaggio e la posizione fisica è sconosciuta.
La gestione del magazzino si occupa della movimentazione delle merci e monitora l'ubicazione fisica delle merci registrate con documenti specifici.

Metodo di comunicazione

SAP ERP ed EWM sono strettamente integrati tra loro per il trasferimento della transazione e dei dati anagrafici. Esistono due diversi modi di comunicazione.

Interfaccia principale (CIF)

L'interfaccia principale è uno dei metodi comuni per la comunicazione tra il sistema SAP SCM e SAP Advanced Planning and Optimization (APO). I dati master, mantenuti nel sistema ERP come cliente, materiale e fornitore, che sono disponibili nel sistema ERP vengono trasferiti al sistema EWM, utilizzano la comunicazione CIF dell'interfaccia Core.

Per i dati delle transazioni (documenti di consegna in entrata / in uscita), viene utilizzato un modello di integrazione separato per la comunicazione. Questo modello utilizza iDoc o RFC di chiamata di funzione remota in coda.

SAP EWM - Struttura del menu

In questa sezione, impareremo come controllare la struttura dei vari menu del sistema di gestione del magazzino esteso.

Step 1- Accedi al sistema SCM e vai al nodo di gestione del magazzino esteso nel menu SAP. È possibile utilizzare varie transazioni per gestire le funzioni di base nella gestione del magazzino

Monitoraggio del magazzino	/ SCWM / MON
Mantenere la consegna in entrata	/ SCWM / PRDI
Mantenere la consegna in uscita	/ SCWM / PRDO
Ambiente RF	/ SCWM / RFUI
Creazione del contenitore di archiviazione	/ SCWM / LS01
Conferma attività di magazzino	/ SCWM / TO_CONF
Manutenzione del prodotto di magazzino	/ SCWM / MAT1

In SAP ERP, un numero di magazzino viene utilizzato per rappresentare il magazzino fisico in cui è immagazzinato tutto il materiale. Un numero di magazzino è un campo di 3 o 4 caratteri rispettivamente in Gestione magazzino o EWM. I numeri di magazzino vengono creati nel sistema ERP e per attivarlo, si utilizza la combinazione di impianto e posizione di magazzino assegnata a questo impianto con il rispettivo numero di magazzino.

Esistono diverse unità organizzative in un sistema Magazzino a diversi livelli.

Warehouse Number- Ogni magazzino è costituito da un numero di magazzino che si trova al livello più alto in un sistema di gestione del magazzino. Ogni numero di magazzino è costituito da una sottostruttura che mappa la relazione di magazzino.
Storage Type - Esistono diversi tipi di stoccaggio in cui i prodotti sono fisicamente immagazzinati in un magazzino: magazzino aperto, uscita e entrata merci, scaffalature.
Storage Section- Fa parte del tipo di stoccaggio e rappresenta un gruppo di contenitori con le stesse caratteristiche. Le sezioni di stoccaggio comunemente utilizzate sono oggetti in movimento veloce o lento, ecc.

Storage Bin- I contenitori di stoccaggio rappresentano l'ubicazione fisica dello spazio di archiviazione in cui i prodotti sono immagazzinati nel magazzino. Sono al livello più basso della struttura organizzativa e quando immagazzini un articolo in un magazzino devi menzionarne la posizione esatta.
Activity Areas- I contenitori di stoccaggio sono ulteriormente classificati in area di attività. Include attività come la raccolta, lo stoccaggio o l'inventario fisico. In base all'attività, è possibile assegnare lo stesso contenitore di archiviazione a più aree di attività.
Quant- La quantità di merce nel contenitore di stoccaggio è rappresentata da Quant. Il quant viene utilizzato per la gestione dell'inventario nel contenitore di stoccaggio.

Questo componente viene utilizzato in Pianificazione e ottimizzazione avanzate per pianificare ed eseguire il processo di trasporto aziendale completo. Questo è gestito utilizzandoTransportation Planning/Vehicle Scheduling componente

Nel sistema SAP R / 3, tutti gli ordini di vendita, gli ordini di acquisto, i resi e le consegne creati vengono trasferiti ad APO utilizzando l'interfaccia principale. Il risultato della pianificazione TP / VS sono le spedizioni pianificate che devono essere trasferite al sistema R / #. IlLogistic Execution componente è utilizzato per l'esecuzione del trasporto.

Per eseguire il monitoraggio della spedizione, puoi utilizzare Event management.

Per eseguire il processo di trasporto, devi eseguire:

Integrazione dei dati anagrafici

Si creano i dati anagrafici necessari per la gestione del trasporto in SAP R / 3 e questi dati vengono trasferiti ad APO utilizzando Core Interface. I seguenti dati anagrafici possono essere creati nel sistema R / 3 -

Customer
Material
Vendor

È necessario definire un indirizzo e questo indirizzo viene utilizzato dal sistema di pianificazione e ottimizzazione avanzata per il trasporto.

Per utilizzare i punti di spedizione come posizioni di origine in TP / VS, è necessario impostare Usa punto di spedizione come indicatore di posizione di origine in Personalizzazione per TP / VS come mostrato di seguito -

Accedere a Produzione → Pianificazione risorse distribuzione DRP → Impostazioni di base → Impostazioni di base per pianificazione veicolo.

Integrazione dei dati di transazione

È inoltre possibile creare dati di transazione per la gestione del trasporto come ordini nel sistema R / # e questi possono essere spostati nel sistema APO utilizzando l'interfaccia Core.

È possibile creare un ordine standard in SAP Easy access, Logistica → Vendite e distribuzione → Vendite → Ordine → Crea

Nella schermata successiva, devi inserire i seguenti campi:

Tipo di ordine
Organizzazione di vendita
Canale di distribuzione
Divisione, ecc.

Impostazioni personalizzate in APO

Per la gestione dei trasporti, è necessario configurare le impostazioni di personalizzazione TP / VS nel sistema APO.

Definizione dei tipi di pubblicazione e spedizione

È necessario mantenere la spedizione e la consegna di tipo editoriale.

Per definirlo, accedere a Integration with SAP Components → Integration of SAP SCM and SAP APO → Basic Settings for Data Transfer → Publication → Maintain Distribution Definition.

Per definire il sistema dei mezzi di trasporto, accedere ai dati anagrafici → Corsia di trasporto → Gestisci mezzi di trasporto.

Per definire la disponibilità e l'elemento degli ottimizzatori standard per SAP APO e l'accesso a questi ottimizzatori, accedere a Impostazioni di base → Ottimizzazione → Funzioni di base → Gestisci dati master per il server di ottimizzazione.

Utilizzando Supply Network Collaboration, consente di sincronizzare il flusso di informazioni in un'azienda e nei suoi fornitori. È possibile includere passaggi chiave relativi all'elaborazione degli ordini di acquisto, all'inventario dei fornitori, ecc.

In SAP SNC è possibile eseguire le seguenti attività:

Figure chiave personalizzate
Creazione di notifiche di avviso
Avvisi personalizzati
Configurazione dei miglioramenti dell'interfaccia utente e colonna nascosta in ALV e molti altri

Creazione di notifiche di avviso

Step 1 - Per creare notifiche di avviso, utilizzare T-code: / SCMB / ANOTMP -Crea / Modifica profilo messaggio.

Step 2 - Il prossimo passo è copiare il profilo del messaggio SAP_COLL in un profilo del messaggio come mostrato di seguito -

Step 3 - Nella finestra successiva, devi inserire i seguenti campi -

Il campo di applicazione è ALEN
La modalità messaggio è impostata su Messaggio collettivo in modo da ricevere un'unica e-mail con tutti gli avvisi pertinenti.

Step 4 - Quindi vai al pulsante del parametro del messaggio per definire parametri aggiuntivi come ID ARTICOLO, ID LOC, ecc.

Per salvare le impostazioni, fare clic sul pulsante Salva.

Nella gestione della catena di fornitura, Forecasting & Replenishmentconsente la pianificazione e l'esecuzione di strategie di inventario. Esegue la razionalizzazione delle scorte con la catena di approvvigionamento e riduce i livelli e i costi complessivi delle scorte.

Di seguito sono riportate le funzioni chiave che è possibile eseguire utilizzando SAP SCM F&R:

Previsione della domanda
Interventi manuali guidati dagli avvisi
Monitoraggio della qualità dei processi e dell'implementazione della soluzione.
Gestione di elevati volumi di dati.

Per utilizzare SAP F&R, è necessario assicurarsi che nel sistema siano presenti i seguenti dati anagrafici:

Product
Rete di approvvigionamento
Calendar
Ciclo di approvvigionamento
Prodotto di localizzazione
Location

Amministrazione SAP F&R

In SAP F&R, è possibile configurare le impostazioni di controllo per eseguire il rifornimento automatico nei seguenti campi

Amministrazione per i dati di sistema
Amministrazione per sedi

Step 1 - Per eseguire l'amministrazione di F&R, accedere a SAP Easy Access → Previsione e rifornimento → Processore di previsione e rifornimento → Amministrazione

Step 2 - Nella finestra successiva, puoi vedere l'opzione Dati di sistema e dati sulla posizione.

Un consulente SAP SCM dovrebbe avere quanto segue:

Esperienza in SAP SCM e, se richiesta, esperienza nel dominio.
Coinvolto in progetti di implementazione / supporto con esperienza di implementazioni end-to-end.
Esperienza lavorativa su SAP Functional in Supply Chain Management.
In grado di progettare soluzioni SCM, in base alle esigenze del cliente.
Assistere nella mappatura dei requisiti nei processi SAP e progettare le soluzioni.
Personalizza e sviluppa il sistema SAP in un team di progetto, supportato da esperti.
Modifiche alla configurazione in base ai requisiti del cliente con modifica dei processi aziendali.
Modulo SAP-SCM-EWM Extended Warehouse Management, APO, Material Management e Production Planning.

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